يتطلب التصنيع التوازن الصحيح للعديد من العوامل. من أهمها إدارة المخزون – المواد والمكونات اللازمة لعملية التصنيع. كلما زادت كفاءة الشركة في معالجة متطلباتها المادية، زادت ربحها.
تحقيقا لهذه الغاية، طورت الصناعة التحويلية تخطيط متطلبات المواد (MRP I) لتحسين كفاءة إدارة المخزون. يُعرف أيضًا باسم نظام MRP، وقد أصبح أداة قياسية لتخطيط التوريد تساعد شركات التصنيع القائمة على المنتجات. كانت طريقة تخطيط متطلبات المواد هي الأساس لتطوير تخطيط موارد التصنيع (MRP II) .
ما هو تخطيط متطلبات المواد؟
تخطيط متطلبات المواد هو طريقة يتم تشغيلها رقميًا لإدارة المخزون. عند استخدامه بشكل صحيح، يعمل نظام MRP على تحسين كفاءة عملية الإنتاج من خلال التقدير الدقيق للمواد المطلوبة والتسليم في الوقت المناسب.
يساعد تخطيط متطلبات المواد الشركات المصنعة على الحفاظ على مستويات مخزون الإنتاج المنخفضة لأنهم يتحكمون في أنشطة التصنيع والشراء والتسليم. قبل ظهور أجهزة الكمبيوتر، كان تخطيط الإنتاج يتم يدويًا باستخدام حسابات كمية إعادة الطلب ونقطة إعادة الطلب.
ما هي فوائد تخطيط متطلبات المواد؟
يؤدي استخدام نظام MRP إلى توفير المواد الخام والمكونات لمنتجك عند الحاجة إليها، مع تقليل مستويات المخزون. هذا يقلل من التكاليف المرتبطة بتخزين المواد ويضمن لشركتك دائمًا ما تحتاجه في متناول اليد.
يساعد تخطيط متطلبات المواد أيضًا في إدارة المخزون بشكل أكثر كفاءة مع تقليل المهل الزمنية للعملاء. كل هذا، بالطبع، يؤدي إلى تحسين عملية الإنتاج الخاصة بك. تساهم كل هذه العوامل في زيادة الأرباح ورضا العملاء. ومع ذلك، هذا لا يعني أن استخدام نظام MRP أمر وردية.
أنت بحاجة إلى بيانات جيدة للحصول على نتائج جيدة. بدون بيانات جيدة، سوف تخطئ في التقدير – ويمكن أن يكون لذلك آثار مدمرة على العمل. بالإضافة إلى ذلك، فإن استخدام الأنظمة الأساسية القائمة على الكمبيوتر التي تشغل أنظمة MRP قد يكون مكلفًا في التنفيذ.
العناصر الرئيسية لتخطيط متطلبات المواد
من أجل تشغيل نظام تخطيط متطلبات المواد، هناك ثلاثة عناصر أساسية لتخطيط متطلبات المواد. لفهمها بشكل أفضل، دعنا نلقي نظرة على كل منها:
- مصادر معلومات MRP: هناك أربعة مصادر معلومات رئيسية تستخدمها أنظمة MRP لإجراء حساباتها. تتضمن هذه المصادر جداول الإنتاج ومواصفات المواد وأوقات دورة الإنتاج والمهل الزمنية للموردين. استخدم تدفقات البيانات الأربعة هذه لضبط آلية العرض وتدفق عملية الإنتاج.
- دراسات الحالة: استخدم البحث لزيادة ذكاء الأعمال. فكر في طلب العملاء ومتطلبات المخزون وتوقعات المبيعات واعتبارات إدارة سلسلة التوريد الأخرى. يمكن لهذا، جنبًا إلى جنب مع التعليقات الواردة من الشركات الأخرى، سد الثغرات في مصادر معلومات MRP. بعد ذلك، يجب على المديرين التنفيذيين للشركة توفير الموارد المناسبة لتطبيق نتائج أبحاثهم.
- مشاكل لا يمكن تجنبها: لن تختفي بعض المشكلات مع الأتمتة والبحث. توجد مشكلات فنية وتشغيلية لا يمكنك حلها إلا من خلال التدريب المناسب والدعم ومشاركة المعلومات. بمجرد تحديد جدول الإنتاج الرئيسي ومواصفات المواد، يجب أن يتوافق العمل مع هذه القيود قبل المتابعة.
ما هي البيانات التي يحتاجها نظام MRP
تتضمن البيانات المطلوبة لأنظمة MRP ما يلي:
- العناصر النهائية: المنتج المراد إنتاجه
- الكمية: كم عدد القطع المراد تصنيعها
- مدة الصلاحية: الوقت الذي تخزن فيه منتجًا
- سجلات جرد الإنتاج: المواد المتاحة للاستخدام، والعمل في طور الإنجاز والانتهاء
- بيانات تخطيط الإنتاج: القيود والتوجيهات الخاصة بالعمالة، ومعايير الماكينة، والاختبار، إلخ.
- فاتورة المواد: قائمة بجميع المواد الخام والمكونات المطلوبة لتصنيع منتج.
ما هي المدخلات الرئيسية؟
المدخلات الرئيسية لنظام MRP هي كما يلي:
- جدول الإنتاج الرئيسي: جدول الإنتاج لجميع المنتجات التي ستنتجها الشركة خلال فترة زمنية محددة. يمكنك تقدير ذلك من خلال الاطلاع على طلبات العملاء وتوقعات الطلب .
- ملف حالة المخزون: تتيح بيانات إدارة المخزون في الوقت الفعلي للمديرين معرفة ما هو متوفر والحالة العامة لمخزونهم.
- قائمة المواد: قائمة بالمواد الخام والمكونات والتركيبات التي تحتاجها لصنع المنتج أو تصنيعه أو إصلاحه.
كيفية إنشاء خطة متطلبات المواد
لوضع خطة متطلبات المواد، يجب عليك الإجابة على هذه الأسئلة الثلاثة:
- ما المطلوب؟
- كم هو مطلوب؟
- متى هو مطلوب؟
خطوات إنشاء خطة متطلبات المواد
تعمل خطة متطلبات المواد بشكل عكسي من خطة الإنتاج للمنتج النهائي. للبدء، قم بإنشاء قائمة بالمتطلبات لعملية التصنيع الخاصة بك، بما في ذلك المكونات والمواد الخام. للحصول على هذه البيانات، اتبع هذه الخطوات الأربع:
- تقدير الطلب والمواد: ابدأ بمعرفة طلب العميل على منتجك والمواد التي تحتاجها لتلبية ذلك. بمجرد تقدير الطلب، قم بعمل قائمة بالمواد التي تحتاجها لتصنيع منتجك، بناءً على تقديرات تخطيط الإنتاج.
- تخصيص الموارد: بعد ذلك، انظر إلى مستويات المخزون وقارن الطلب المقدر بما لديك بالفعل في المخزون. سيساعدك استخدام خطة متطلبات المواد في توزيع هذه الموارد إلى حيث تكون مطلوبة في عملية التصنيع.
- جدولة الإنتاج: الآن، تحتاج إلى حساب مقدار الوقت والعمالة اللازمين لتصنيع المنتجات لتلبية طلب العميل. هذا يعني إنشاء جدول إنتاج رئيسي.
- عملية المراقبة: أخيرًا، تحتاج إلى مراقبة عملية التصنيع والتأكد من أنها تتبع الخطة التي لديك. في حالة ظهور أي مشكلات، يجب أن ينبهك نظام MRP الخاص بك إلى وجود تأخير، وفي بعض الحالات، يقدم خطة طوارئ لإعادة جدول الإنتاج إلى المسار الصحيح.
